塑胶模具制作部门改善提案
主动积极解决注塑生产中的模具故障，协助注塑车间搞好生产。完成上级领导交办的其他临时任务。负责部门“5S与安全”的管理推选，提出改善措施，就工伤问题进行培 训改善，防止再发生。负责监查本部门的机械设备保养工作，确认《设备维修记录表》。
制造の产能向上及び不良率改善に协力します。新しい考えと有効的な提案、コスト改善提案を出す事ができます。C/R机构性信頼性テストを手配します。生产ラインを利用して治具设计をします。自分が担当している机种が正式に量产に入るまでやります。
在东莞永亨织带有限公司，他主导的内部流程和物流改善项目成效显著，经过半年的辅导，订单处理周期缩短至10天，库存面积减少了500平方米，显著提升了公司的运营效率。在美资必佳塑胶金属公司的新产品开发流程优化项目中，开发周期从90天缩短至65天，模具试制成功率从30%提升至70%，大幅度提高了产品开发效率。
发展前景好。青岛协创电子有限公司，成立于2006年，位于山东省青岛市，是一家以从事电气机械和器材制造业为主的企业。企业注册资本500万人民币，实缴资本500万人民币。
文件编制的实施与运用管控SOP、工艺流程、装配清单，标准工时评估，动作研究改善、360项目推动 NPI导入、新项目的筹建与实施，进度的推动与完善，项目总结 生产流程排拉改善，提高优化生产效率改善，辅助治具的设计提案，部品及物料替换等降低成本改善。
车间哪些方面需要改进
1、车间改善提案可以从消除浪费，提升效率，保证产品交付及产品质量上着手写。
2、公共区域需划分责任区，责任到人，避免无人管理。车间传递窗、二更门等是易入通道，需明确每日负责人，及时关闭。成品应规定摆放位置，保持整齐，及时入库，保持通道畅通。生产车间现场改善方案二 为了提高公司效益和员工素质，同时使生产现场管理更加规范，采用5S管理办法进行改进。
3、工艺流程优化：深入分析现有生产和工作流程，识别不合理的工艺流程、倒流和停放情况。优化工艺路线，取消、合并或简化不必要的环节，以提高效益。 平面布置改进：检查工厂、车间和设备平面布置图，找出作业方式和设备配置中的不合理之处。调整布局，确保生产流程最短且配置合理。
4、在实施生产车间现场改善方案时，首先需要对生产现场进行全面的调查和分析。这包括对生产流程、设备布局、物料流动、员工操作等方面进行详细的观察和记录。通过数据分析，找出生产现场存在的问题和瓶颈，如设备故障率高、物料搬运距离长、员工操作不规范等。针对这些问题，可以采取以下具体的改善措施。
5、安全设施和安全意识的提高等，确保生产过程中的安全和员工的身体健康。结语：通过优化生产流程、强化人员培训和管理以及建立合理的制度，可以有效改进和提升车间生产现场管理的效率和质量，提高企业的竞争力。在不断变化的市场环境中，只有不断创新和改进，才能在激烈的竞争中立于不败之地。
6、您好，5S改善方案实例如下： 整理（Seiri）：将车间内的物品按照类别进行整理，并将不需要的物品清理出去。 清洁（Seiso）：定期对车间进行清洁，清除杂物，保持车间的清洁和整洁。 标准化（Seiketsu）：制定车间的标准化操作流程，确保操作的一致性和准确性。
有没有关于成行车间的改善提案案例?
1、关于机械加工车间提案或是改善方案： 机械加工的范围很广泛，一般习惯指金属切削加工。从您的提问我想是要组建一个维修车间。常用的设备有车床，工厂车间 别的厂用过的防割手套太贵，每天更换费用高。所以里面戴防割手套，外面套白手套，降本。
2、改善方法：提高产品品质、控制废品率、节约用水电气、物料和控制加班，以及取消奖金等，都是车间改善的有效主题。
3、QC新七大手法：关系图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PDPC法、矩阵数据解析法。品管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用较便捷的手法来解决一些管理上的问题，与原来的“旧”品管七大手法相比，它主要应用在中高层管理上，而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。